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16
DéC
2014

3D Sound Labs, le son Home Cinema dans un casque

3D Sound Labs, le son Home Cinema dans un casque © 3D Sound Labs

Un an à peine après sa création, la start-up française 3D Sound Labs présentera au CES de Las Vegas son premier produit : un casque audio intelligent, proposant une expérience immersive de son 3D grâce notamment à un système de capteurs de mouvements de la tête et compatible avec les supports mobiles, smartphones et tablettes. Pour ses fondateurs, ce concept représente une alternative séduisante aux dispositifs de Home Cinema, complexes et particulièrement coûteux à installer.

Un trio de choc pour démocratiser le son 3D. C’est au printemps 2013 que l’entrepreneur Dimitri Singer, le pro de l’électronique grand public Xavier Bonjour et le professeur à Supelec Renaud Séguier se rencontrent et décident de fonder 3D Sound Labs. Deux ans plus tard, leur start-up lancée début 2014 fait partie de l’important contingent français au CES (Consumer Electronic Show) à Las Vegas, où elle présentera en détails son premier produit : un casque audio intelligent.

Des capteurs de mouvements pour renforcer l’illusion sonore

« Nous sommes partis de l’idée que l’adoption du son 3D est inéluctable car cette technologie est déjà utilisée par les grosses productions hollywoodiennes et disposera bientôt de nombreuses applications dans le domaine de la réalité virtuelle, indique Dimitri Singer. Aujourd’hui, si vous voulez accédez à une expérience réellement immersive, il faut disposer d’au moins 6 enceintes pour un DVD (format 5.1), de 8 enceintes pour un Blu-ray (format 7.1) et d’une dizaine pour les systèmes à venir ! C’est à la fois complexe et coûteux à installer ». Face à cette problématique, 3D Sound Labs a donc développé un véritable « Home Cinema portable ».

« Notre casque audio est bardé de capteurs permettant la détection de mouvements, poursuit Dimitri Singer. Le son 3D, c’est une illusion sonore : la prise en compte des mouvements de la tête apporte donc une expérience d’autant plus immersive. Cette technologie dite de « Real time head tracking » existait déjà mais elle était jusque-là réservée à des professionnels du son. Nous sommes donc les premiers à proposer une vraie solution grand public et de bout-en-bout ».

Le son 3D partout

Pour la première version de son casque, 3D Sound Labs mise également sur la mobilité. « En plus des contraintes matérielles, on peut ainsi s’affranchir des contraintes de lieux, résume Dimitri Singer. Grâce à une plate-forme logicielle dédiée qui prendra en charge les contenus video de l’utilisateur, notre solution fonctionnera avec les supports mobiles comme les smartphones et les tablettes, ce qui permettra de séduire un public jeune qui ne regarde notamment plus la télévision comme avant ».

Un « pur produit de la French Tech »

Pour fonder leur start-up, les trois cofondateurs ont mis la main à la poche. Ils ont également reçu une aide de la BPI et une subvention de 200 000 euros en ayant remporté un grand concours d’innovations. Une levée de fonds est en cours pour financer la commercialisation du produit. « Nous sommes un pur produit de la French Tech et de la R&D française », claironne Dimitri Singer. Pour afficher un label « Made in France » mais surtout pour garder la main sur la production, l’assemblage du casque sera d’ailleurs réalisé par un sous-traitant du Creusot (Bourgogne).

De quoi être prêt pour faire face à l’afflux de commandes qui pourrait intervenir dans la foulée du CES, où la start-up risque fort de faire le buzz. En attendant de découvrir le design, le prix et l’ensemble des fonctionnalités que proposera ce casque audio intelligent, 3D Sound Labs montre en tout cas qu’elle maîtrise déjà les codes marketing des géants du numérique, avec une image « teasing » laissant entrapercevoir son produit et qui n’a rien a envié aux campagnes de Samsung pour son dernier Galaxy ou d’Apple pour ses iPhone.

Julien Bonnet – L’USINE DIGITALE  -

22
MAI
2014

Le français BSE Electronic choisi par NXP en tant que centre de conception indépendant

Publié le 20 mai 2014 à 11h42 par François Gauthier (L’embarqué)

BSE Electronis vue global siege le creusot

BSE Electronic, société d’ingénierie et de fabrication de cartes et sous-systèmes électroniques, a été hissé par NXP au rang de centre de conception indépendant (Independant Design House) pour des produits intégrant les technologies du fabricant de semi-conducteurs. Créé en 1987 au Creusot (Saône-et-Loire), BSE Electronic propose des solutions globales de conception et de fabrication de cartes et d’équipements électroniques pour les domaines du médical, de l’énergie, de la sécurité, des télécommunications etc. Selon la société, BSE est aujourd’hui la seule entreprise référencée par NXP sur le territoire national à pouvoir gérer l’ensemble de la chaîne de valeur ajoutée d’un produit, de la rédaction du cahier des charges jusqu’à la fourniture du produit fini manufacturé.

Au cours des derniers mois, BSE (plus de 80 employés, environ 15 millions d’euros de chiffre d’affaires) s’est notamment doté d’un outil industriel de dernière génération avec une ligne de production capable d’insérer jusqu’à 8 millions de composants par mois. Le Français, qui a renforcé ses équipes commerciales et ses effectifs de production, a par ailleurs conçu une plate-forme de développement et de service baptisée Flexeo. Basée sur un module architecturé autour d’un processeur i.MX6 de Freescale et développé par BSE, cette plate-forme modulaire est dotée de nombreuses entrées/sorties et interfaces audio, vidéo et de communication sur laquelle il est possible de développer rapidement des applications, sans avoir à passer par une phase préalable de conception du hardware.

« Avec son référencement en tant qu’Independant Design House par NXP, BSE Electronic, via sa R&D qui compte 15 personnes en conception et tests, proposera un service supplémentaire à ses clients : l’accès direct au support Division de NXP et, en avant-première, aux informations techniques et nouveautés technologiques du fabricant de semi-conducteurs », précise Marc Balussaud, PDG de BSE Electronic

29
AVR
2014

Article sur Traces Ecrites : « L’essentiel de Traces Ecrites News »

Les entreprises BSE Electronic, LBL Brenta et SEEB Industrie viennent d’être agréées pour 3 ans PME Attractive par l’Union des Industries et Métiers de la Métallurgie (UIMM) de Saône et Loire et le Pôle de l’Industrie Nucléaire (PNB).

  • BSE Electronic est un spécialiste des cartes et équipements électroniques. Fondée il y a 26 ans, l’entreprise réalise 14 millions d’€ de chiffre d’affaires et s’appuie sur plusieurs certifications ISO (qualité, médical). Elle est diversifiée dans de nombreux secteurs : sécurité/défense, multimédia, médical, domotique, industrie, automotive, lighting, télécoms…
  • Créée il y a plus de 80 ans, SEEB industrie, filiale du groupe éponyme, bénéficie d’une forte expérience dans l’usinage de haute précision de pièces de moyennes et grandes dimensions. Son activité touche les domaines de l’énergie, des pneumatiques, de l’armement, des industries graphiques, des transports, des TP…
  • LBL Brenta conçoit et réalise des équipements de scierie. Positionné sur un marché de niche, le fabricant développe tout un panel de matériels qui lui permettent de livrer des scieries clés en main et de s’imposer sur le marché français, mais aussi européen et africain. Elle appartient depuis 1993 au groupe SEEB.
17
AVR
2014

Visite du site par les étudiants de l’I.U.T Le Creusot

La semaine de l’Industrie LE CREUSOT

« En deux groupes, des étudiants en 1ère année du DUT Génie Electrique ont visité l’entreprise BSE royaume de l’électronique. » Source Creusot Infos

JEUDIINDUSTRIE14 JEUDIINDUSTRIE13

19
MAR
2014

L’Usine Digitale : « Objets connectés : le casse-tête du made in France »

Fabriquer des objets connectés en France n’est pas si simple. En cause, le manque de réactivité et de compétitivité. Des industriels appellent à une concertation entre les acteurs de toute la chaîne de valeur sous l’égide de l’État.

Objets connectés : le casse-tête du made in France
Objets connectés : le casse-tête du made in France

Créer une filière de production des objets connectés en France. Tel est le rêve de Fleur Pellerin, la ministre de l’Économie numérique. C’est aussi tout l’enjeu du plan industriel piloté par Éric Carreel, le président de Withings, une jeune société connue pour sa balance et son tensiomètre connectés. Les perspectives alléchantes de ce marché, avec la présence d’une pléiade de start-up françaises innovantes, sont perçues comme une chance de réindustrialisation. Rien qu’en France, il s’est vendu 300 000 objets connectés en 2013 selon le cabinet GfK, et cette somme pourrait bondir à 2 millions en 2015. Mais fabriquer ces produits dans l’Hexagone n’est pas si simple. Du moins avec l’infrastructure industrielle actuelle.

LES CHIFFRES-CLES
26 milliards d’objets connectés dans le monde en 2020 selon Gartner (80 milliards selon l’Idate).
300 milliards de dollars de chiffre d’affaires généré en 2020 par les produits et services associés, selon Gartner.
1 900 milliards de dollars d’opportunités d’affaires créées dans l’économie en 2020 selon Gartner (14 600 milliards de dollars selon Cisco).

 

« Contrairement aux tablettes et smartphones, pour lesquels la valeur ajoutée du made in France est faible, les objets connectés embarquent beaucoup de design et de logiciel, deux éléments qui ont vocation à être réalisés en France« , assure Loïc Poirier, le directeur général d’Archos, premier acteur français dans les mobiles, entré récemment sur le marché des objets connectés. Selon lui, il n’est pas illusoire de relocaliser leur production. « Une économie sur les transports représente 4 à 5 % du coût total, sans compter le gain de proximité réel mais difficile à estimer, sous la forme de réduction de stocks, de fonds de roulement, des temps de cycle…« , précise-t-il.

PAS ASSEZ D’INVESTISSEMENTS

Pour répondre à la demande émergente de cette nouvelle filière, les grands sous-traitants électroniques s’organisent. « Nous cherchons à rendre possible la fabrication en France, comme nous l’avons prouvé avec la tablette QooQ, en étendant nos prestations vers la R & D, la conception, l’industrialisation et l’intégration. Nous allons jusqu’au pilotage des autres fournisseurs impliqués« , affirme Thierry Sachot, le directeur industriel et R & D d’Eolane, qui fabrique le détecteur d’incendie de Texio et la cabine de télémedecine de H4D. « Nous avons investi 2 millions d’euros dans nos lignes de fabrication de cartes électroniques pour être plus réactifs et nous aidons nos clients à reconcevoir leurs produits pour qu’ils puissent être fabriqués chez nous« , note de son côté Marc Balussaud, le PDG de BSE Electronic. Cette société réalise le détecteur de chute Vigi’Fall de Vigilio, l’alarme anti-intrusion Star-Vox de Surtec, le pilulier Medipac de Medissimo ou encore le terminal de maintien à domicile de personnes âgées Quiatil d’Intervox, filiale de Legrand.

Les volumes annoncés aujourd’hui se situent entre 10 000 et 100 000 pièces par an. Ce qui correspond parfaitement aux capacités de production en France. Mais que se passera-t-il si un produit, porté par un grand succès, atteint des millions d’unités par an ? « Pour des raisons de coûts de main-d’œuvre, nous ne sommes plus compétitifs par rapport aux Chinois« , tranche Richard Crétier, le délégué général du Syndicat national des entreprises de sous-traitance électronique (Snese). Le vieux cliché, selon lequel on fait le prototypage et les petites séries en France, puis on va en Chine pour les grands volumes, risque donc de durer. Certes, la robotisation peut réduire les coûts de main-d’œuvre. « C’est possible dans l’assemblage de cartes électroniques en utilisant des composants montés en surface et en intégrant le contrôle de production en ligne, relève Michel de Nonancourt, le président du Snese. Mais pas dans les phases d’intégration du produit ou de son emballage. L’automatisation de ces opérations passe par le développement de machines spéciales ».

Se posent alors des problèmes d’investissement, car il faut créer ces machines pour chaque produit à fabriquer. « Il n’existe pas d’incitations financières publiques fortes en faveur de la robotisation, et l’amélioration du process de fabrication n’est pas éligible au crédit impôt recherche« , se plaint Richard Crétier.

L’autre solution consiste à prendre le problème à la source, c’est-à-dire dès la conception du produit. C’est en repensant son terminal Quiatil qu’Intervox a réussi à relocaliser sa production chez BSE Electronic, au Creusot (Saône-et-Loire). « Quand le produit était réalisé en Chine, sa production nécessitait 35 minutes de travail manuel, explique Marc Balussaud, le patron de BSE Electronic. Nous avons remplacé les composants électroniques traversants par des composants montés en surface, condensé les trois cartes électroniques sur une seule et supprimé les vis d’assemblage au profit de montage par clips. Le temps du travail manuel a été ainsi réduit à 2 minutes. Le produit est même devenu 20 % moins cher ».

UN ÉCOSYSTÈME À CONSTRUIRE

La start-up Texio a choisi d’agir dès le départ sur la conception et le design pour que ses détecteurs d’incendie puissent être produits chez Eolane à Neuilly-en-Thelle (Oise). « Toute l’électronique est rassemblée sur une carte à une seule face, explique le fondateur et directeur général, Jean-Christophe Coeveot. Avec seulement deux cartes différentes, on réalise dix modèles de produit. Ceci afin de limiter les changements de séries, qui coûtent cher en production. Le temps manuel est ramené à 3 minutes, contre 5 à 6 minutes pour une conception classique« . Démarche similaire chez la start-up nantaise Qivivo. Elle développe son thermostat Qibox chez Advansee, à Nantes, fabrique les pièces plastiques chez AMGP-Saiplast, à Saint-Herblon (Loire Atlantique), et réalise l’électronique et l’intégration chez Seico à Malville (Loire Atlantique). « Pour réduire les coûts, nous remplaçons le traditionnel banc de test en bout de chaîne par un test à distance à partir de nos serveurs. On gagne ainsi en coût grâce au numérique« , détaille Adrien Suire, le PDG-fondateur.

Pour compenser le surcoût de la main-d’œuvre en France, Archos propose une autre piste. « Pour un produit connecté nécessitant une heure de travail manuel, le surcoût de production est de 17 euros par rapport à la Chine, explique Loïc Poirier. C’est trop. Il faut le ramener à 6 ou 7 euros. Soit en instaurant une taxe de 8 à 10 % sur les produits fabriqués en Chine, soit en réduisant d’autant la taxe sur les produits fabriqués en France. Mais en échange d’un beau design et d’une meilleure qualité, le consommateur accepte un surcoût de 5 à 8 % du made in France. Pas plus ».

Mais pour Fred Potter, le PDG-fondateur de Netatmo, la production d’objets connectés en France ne se heurte pas seulement à des problèmes de coût. C’est aussi une question de flexibilité industrielle et d’écosystème. « Pour notre station météo, le tube en aluminium est extrudé dans un endroit, usiné dans un autre et anodisé dans un troisième avant d’arriver dans l’atelier d’assemblage, indique-t-il. En Chine, je trouve tous ces intervenants à Shenzhen. En France, la chaîne de sous-traitance en amont est déficiente ».

Un point confirmé par Loïc Poirier, d’Archos. « Il existe en France de bons plasturgistes et travailleurs des métaux. Mais cette partie a besoin d’être redynamisée, car les objets connectés utilisent des matières très travaillées. Il faut agir sur toute la chaîne de valeur, par une concertation sous l’égide de l’État, entre donneurs d’ordres, fournisseurs de matières, assembleurs électroniques et intégrateurs, pour recréer l’écosystème nécessaire à cette filière ».

Conscients du problème, les sous-traitants électroniques tentent de s’organiser pour fédérer tous les intervenants et agir en ensembliers. « Il faut se rapprocher des autres métiers (plastique, mécanique…) pour fournir une solution globale. Tout un écosystème est à créer et à optimiser pour répondre aux besoins des start-up de réaliser rapidement des maquettes, prototypes et préséries. Il faut se rapprocher même physiquement. Les Chinois le font. Il faut s’inspirer de leur modèle« . Reste les questions de coût, de droit du travail, de réglementation, dénoncées comme facteurs de rigidité. Mais ça, c’est une autre histoire…

Ridha Loukil

15
JUIL
2013

BSE Electronic relocalise et augmente sa capacité au Creusot

BSE Electronic sur FR3 Bourgogne

BSE Electronic augmente sa capacité de production sur le site du Creusot. Cet investissement de plus d’un million d’€ permet de relocaliser des productions tout en réalisant des gains substantiels pour le client final. A terme, ces investissements permettront aussi de créer 30 à 35 emplois locaux.

BSE-ELectronic-video-FR3-Bourgogne

 

11
JUIN
2013